水泥回轉(zhuǎn)窯預(yù)熱器和分解爐是水泥生產(chǎn)過程中的重要設(shè)備，其耐火材料的配置和選擇對提高設(shè)備壽命和生產(chǎn)效率有著重要作用。以下是一些水泥回轉(zhuǎn)窯預(yù)熱器和分解爐耐火材料配置和選用建議：

一、水泥回轉(zhuǎn)窯預(yù)熱器、分解爐的作用

1、水泥回轉(zhuǎn)窯預(yù)熱器的作用
預(yù)熱器的作用是利用回轉(zhuǎn)窯及篦冷機(jī)冷卻水泥熟料時的余熱對水泥生料進(jìn)行預(yù)熱的余熱利用系統(tǒng)，在這個系統(tǒng)里，預(yù)熱器一般有4-6級（最高處為一級），已經(jīng)均化配好料的水泥生料進(jìn)入從最高層通過料管逐級進(jìn)入預(yù)熱器完成脫水和預(yù)加熱，三次風(fēng)管將冷卻風(fēng)預(yù)熱引入最后一級預(yù)熱器，物料向下流動，熱風(fēng)向上排出，逐級進(jìn)行換熱，實(shí)現(xiàn)對水泥生料的預(yù)熱過程。
2、水泥回轉(zhuǎn)窯分解爐的作用
分解爐是將預(yù)熱器中的下料管進(jìn)入分解爐內(nèi)進(jìn)行預(yù)分解過程的一段直行爐體，水泥窯尾的高溫?zé)煔馔ㄟ^窯尾煙室進(jìn)入分解爐，已經(jīng)經(jīng)過預(yù)熱的大部分水泥生料從預(yù)熱器進(jìn)入分解爐（剩余一部分直接從五級預(yù)熱器下料管進(jìn)入下料溜槽），水泥生料中的大部分碳酸鈣在這里產(chǎn)生初步分解，生成氧化鈣和二氧化碳，溫度逐步上升到1000-1200℃左右。

二、水泥回轉(zhuǎn)窯預(yù)熱器、分解爐對耐火材料的性能要求

水泥回轉(zhuǎn)窯預(yù)熱器和分解爐均為靜止設(shè)備，可用較大的設(shè)備外殼，容納較多的耐火材料，因此可選用導(dǎo)熱系數(shù)較低的保溫材料，降低設(shè)備外殼溫度，達(dá)到節(jié)能的目的。
由于部分預(yù)熱器和分解爐形狀較復(fù)雜，可選用在成型上較靈活的耐火澆注料。
水泥回轉(zhuǎn)窯預(yù)熱器、分解爐含有堿硫氣體的煙氣從預(yù)熱器中排出，所以要考慮堿硫氣體對耐火材料的侵蝕。

三、水泥回轉(zhuǎn)窯預(yù)熱器、分解爐耐火材料配置

預(yù)熱器和分解爐均為靜止設(shè)備，可用較大的設(shè)備外殼，容納較多的耐火材料，因此可選用導(dǎo)熱系數(shù)較低的保溫材料，降低設(shè)備外殼溫度，達(dá)到節(jié)能的目的。
由于部分預(yù)熱器和分解爐形狀較復(fù)雜，可選用在成型上較靈活的耐火澆注料。
含有堿硫氣體的煙氣從預(yù)熱器中排出，所以要考慮堿硫氣體對耐火材料的侵蝕。

四、預(yù)熱器、分解爐耐火材料的選用

1、要考慮熱損耗的問題所以需要粘貼硅酸鈣板進(jìn)行保溫處理。
2、分解爐溫度比預(yù)熱器有所提高， 早期的干法回轉(zhuǎn)窯出于成本考慮，大多選用高強(qiáng)耐堿磚作為窯襯。
3、水泥企業(yè)為了提高產(chǎn)量，使分解爐的溫度得到提高，達(dá)到1200℃以上，同時隨著水泥窯大型化趨勢，分解爐的高度和直徑也在不斷增加，高強(qiáng)耐堿磚由于荷重軟化溫度較低，長期使用會產(chǎn)生收縮現(xiàn)象，同時高強(qiáng)耐堿磚在高溫狀況下的磨損性能已經(jīng)不能滿足使用要求，所以，當(dāng)前分解爐大多采用抗剝落高鋁磚作為窯襯，在縮口處和鵝頸管位置采用高鋁質(zhì)澆注料進(jìn)行澆注施工。
4、目前水泥企業(yè)也有選用1550硅莫磚的案例。